背景
一家生產電動車電池托盤和壓鑄馬達外殼的一級供應商需要將手動單通道洩漏測試站替換為自動化多通道解決方案。現有流程每個零件使用一台LY系列儀器，技術人員需手動連接夾具並記錄結果，導致每小時產量僅90件，並因操作員而異產生結果變異性。
新要求：同時驗證四種電池托盤變體，實現最長23秒的循環時間，與現有的西門子S7-1500 PLC整合，並將每個結果與托盤序號記錄到工廠MES。
測試要求
| 參數 | 規格 |
|---|---|
| 零件 | 電動車液冷電池托盤（壓鑄鋁） |
| 測試方法 | 直接壓力，正壓 |
| 測試壓力 | 150 kPa |
| 洩漏限制 | 10秒停留期間壓力下降 ≤ 0.5 kPa |
| 所需通道 | 4個同時獨立通道 |
| 目標循環時間 | 總計 ≤ 23秒 |
| 整合 | 透過數位I/O + 乙太網路連接西門子S7-1500 PLC |
| 可追溯性 | 每個托盤序號，條碼掃描，MES上傳 |
解決方案
Figurtech 部署了一套LM系列4通道系統，配備一個客製化的4埠鋁製夾具，設計用於同時連接四個托盤冷卻液入口/出口埠。該夾具採用快速接頭式氣動接頭，帶有快速釋放桿，操作員可在自動循環開始前3秒內手動連接。
LM儀器運行自動4階段循環 — 填充（3秒）、穩定（5秒）、測量（10秒）、排氣（2秒） — 由PLC啟動訊號觸發。四個通道各自報告獨立的OK/NG結果。條碼掃描器在循環開始前捕獲托盤序號，並且在循環完成時，完整的測試記錄（壓力曲線、合格/不合格、序號、時間戳）透過乙太網路發送到工廠MES。
標準洩漏驗證
在交付前，LM夾具的每個通道都經過三個校準標準洩漏孔的驗證：一個緊密封閉的空白（參考），一個0.5 kPa等效的標準洩漏（限制），以及一個2倍超限洩漏（粗略剔除）。所有四個通道在50個連續測試循環中都表現出一致的OK和NG區分能力。
部署後的結果
- 循環時間：達到20秒（目標為23秒）
- 產量：720個托盤/小時（從單通道手動流程的90個提高）
- 誤拒率：夾具座優化後< 0.1%
- MES整合：從生產第一天起100%按托盤追溯
- 操作員干預：僅夾具連接 — 所有循環控制、數據記錄和NG分揀均自動化
使用的儀器
- LM系列4通道洩漏測試系統 — 4個獨立通道，0–1200 kPa，PLC數位I/O + 乙太網路
- 客製化4埠鋁製托盤夾具，帶推入式接頭和快速釋放桿
- 0.5 kPa和1.0 kPa的校準標準洩漏孔用於通道驗證
- 條碼掃描器整合，用於單位序號記錄
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